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山東海化集團純堿廠是亞洲同行業中首家采用國際領先的先進過程控制技術實現中央集中控制的企業。他們自主開發了具有國際領先水平的MES系統，該系統使生產的各種流程圖、歷史曲線、消耗、考核、故障診斷等情況在電腦上一目了然，能根據一項指標要求自動調節各相關指標，實現了遠遠勝過人工的智能模糊控制。張勤業
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| 走進山東海化集團生態工業園，登高遠望，只見一處處企業、一座座廠房之間都有管道相連，綿延十多里，蔚為壯觀。這些企業借助管道，形成了一個個能源、資源的綜合利用循環圈。
“能”盡其力
“純堿廠和熱電分公司之間只通了一條管道，一年回收的余熱就折合原煤3.3萬噸。”在海化熱電分公司，總工程師李金風介紹說，熱電需用的清水經過預熱達到一定溫度時，才能進入化學水處理工序，但預熱需要消耗大量的熱能，而純堿廠的碳化塔需用海水進行工藝冷卻。經過科學論證，他們就架了一條管道，先將清水送純堿廠，在給碳化塔冷卻的同時吸收其反應熱，加溫預熱后再送熱電化學水處理，這樣一年下來，不但回收余熱折合原煤3萬多噸，而且還為純堿廠節約海水1000萬立方米，節電350萬千瓦時。
這是海化集團科學利用化工余熱的一個縮影。他們對裝機總容量21萬KW的熱電分公司產生的廢熱和化工裝置產生的余熱進行統籌規劃，梯級開發，實現了余熱和廢熱的循環綜合利用。
以炭黑為主要產品的海化炭黑公司，排出的尾氣中含有60%的一氧化碳和部分硫化氫等氣體，每立方米尾氣燃燒能產生600多大卡熱值。如果將這些尾氣排到天空中，既污染環境，又浪費熱能。
經過科學論證，海化集團決定與韓國東洋制鐵化學有限公司合作，由韓方投資850萬元，在二電廠實施炭黑尾氣摻燒工程，將炭黑尾氣全部用管道送到二電廠鍋爐爐膛，與煤摻燒充分燃燒，用于產汽、發電。據介紹，工程投用后每小時可利用炭黑尾氣5.3萬立方米，一年可節約燃煤5萬噸，真正做到了節約資源、變廢為寶。
“水”暢其流
海化集團地處北部沿海，淡水供需矛盾突出。化工生產是用水大戶，生產過程中會產生大量的廢水，海化集團通過一水多用、循序循環用水、技改節水等措施，對產生的廢水進行綜合利用，使“廢水”變成了“肥水”。
在山東省節水型企業——海化熱電分公司，生產技術部部長王寶田介紹說，他們投資500萬元，修建了一個廢水泵房和廢水池，將純堿廠和熱電分公司產生的廢水集中回收，經中和沉淀后再利用到熱電廠沖渣、沖灰，目前，廢水泵房全天候運行，每小時節約海水800多噸，年創效益700多萬元。最近，這個污水綜合利用工程被山東省建設廳評為山東省15個再生水利用示范項目之一。
目前，海化集團2006年度第一批15個節水技改項目即將全部結束，這些項目實施后，每年節約淡水288萬立方米，年創效益1770萬元。
“物”盡其用
在“循環經濟”理念的催生下，一些看似“天方夜譚”的綜合利用設想，在海化變成了生動的實踐。
電石法PVC生產工藝中產生的電石泥廢渣如何處理，一直是困擾行業發展的一個難題。電石泥的主要成分是氫氧化鈣，而純堿生產中恰好需用氫氧化鈣作原料。海化集團把氯堿樹脂公司產生的電石泥廢渣送到與其毗鄰的具有年200萬噸生產能力的純堿廠，全部用于純堿生產，在國內率先實現了純堿、氯堿在產業鏈上的“連理”，從根本上解決了聚氯乙烯樹脂企業電石泥廢渣環保利用的行業難題。
綜合利用制堿廢液，生產的產品銷往國外，是許多純堿企業一直追求的夢想。如今，海化把這一夢想變成了現實。海化經過科技攻關開發出綜合利用制堿蒸氨廢清液生產氯化鈣工藝，將進入系統的廢液全部利用，使制堿廢液利用率達到100%，創造了世界制堿史上蒸氨廢液不排海的先例。
在海化硫酸鉀廠生產現場，面積達100多平方公里的鹽場曬鹽后的苦鹵全部收集起來，通過地下管道匯集到硫酸鉀廠，用來生產硫酸鉀、氯化鎂、氫氧化鎂等產品，苦鹵中的有用成分基本上就被“吃”盡了。2006年，海化集團從“三廢”里“摳”出了2億元綜合效益，相當于全集團實現利潤總額的25.6%。
據海化集團董事長肖慶周介紹，去年海化營業收入進入中國企業500強，位居第200位，名列中國化工企業第一位(不含石化、醫藥)。已有合成純堿、硝鹽、固體氯化鈣三種產品產量居世界首位，原鹽、三聚氰胺兩種產品居亞洲首位，溴素、水玻璃等七種產品居全國首位，年進出口總額達三億美元，成為全國最大的海洋化工產品生產和出口創匯基地。海化集團被國家發展改革委等六部委確定為全國首批循環經濟試點單位之一，海化集團所在的濱海經濟開發區被國家環保總局確定為國家生態工業示范園區。 |