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某廠工人在展示多晶硅片。 本報記者:楊世堯 攝 | 這是一個利潤率去年上半年一度達到300%以上的產業，也是一種國際市場價格三個月內暴跌一半以上的產品。
這是一個在上世紀80年代全中國年產能只有350噸的產業，如今，全國至少16個省市自治區預計投產32個多晶硅項目，如果全部按照計劃產能建成達產，幾年后中國多晶硅年產量將達到14.675萬噸。
這還是一個圍繞著眾多疑云的產業：遇空氣遇水都將產生劇毒的副產物四氯化硅有沒有合適的處理方法？完全依賴國外訂單的現狀能否因我國光伏產業的發展而有所改觀？多晶硅工廠遍地開花，項目選址不合理、區域產業配置不合理、對產業鏈理解上的局限性，導致中國迄今為止也無法形成相對完整的光伏產業集群……
本報記者日前前往樂山進行多晶硅產業調查，試圖解開上述層層謎團，揭示多晶硅產業發展現狀，以及由此帶動的我國光伏產業發展藍圖。
從“有硅為王”到“遍地開花”
告別高暴利時代的企業何去何從？
在四川省樂山市五通橋區東汽樂山硅材料分公司的施工工地上，高聳的精餾塔拔地而起，這是多晶硅廠的標志性建筑。就在這座即將進行安全檢測的精餾塔前，頭戴安全帽的公司副總經理林福祥帶記者回憶起那個“有硅為王”的時代：“2005年以前做多晶硅是沒有利潤的，當時國內沒有形成規模化生產，成本根本降不下去，一級品多晶硅出口到韓國賣600元人民幣每公斤，利潤相當小，但是2006年下半年到2008年10月份以前，隨著西班牙、德國等國對太陽能發電補貼政策的出臺，作為生產太陽能電池板主要原材料的多晶硅國際市場價格一路飆升，最多700至800元每公斤的成本，價格卻能達到2000元。”他說，那時買家甚至不求質量，提前墊款，以求能買到一噸多晶硅。也正是那時起，中國多晶硅廠開始“遍地開花”。
然而隨著金融風暴到來，這個主要依賴出口的產業受到很大影響。林福祥說，一年以前，東汽樂山硅材料分公司1500噸多晶硅項目開始施工，預計今年2月底到3月初可以投產，然而誰也沒料到，他們施工這一年也是國際多晶硅市場風云突變的一年，多晶硅價格從每噸300多萬元跌落到如今的120萬至130萬元左右，并且買方開始對質量提出較高要求。
“高暴利時代的終結使眾多已經上馬的國內多晶硅項目夭折、停產，如今企業能夠抗擊風險的本錢只有技術、質量和產業鏈延伸。”接受本報記者采訪的多晶硅企業負責人均表示，如今，只有擁有成熟技術的企業才能減少浪費、降低成本，只有質量過硬的產品才能爭取到好價位，只有將產業鏈延伸到光伏產業后端才能有可持續發展性。
中國第一條多晶硅千噸級生產線的擁有者四川新光硅業科技有限公司副總經理劉小飛介紹，從2007年2月開始生產到現在，整個項目的投資已經全部收回。就在新光硅業正在生產的1260噸生產線對面，一個年產量3000噸的生產線即將建成，在成都新津縣還有一個3000噸的項目也即將建成。“公司股東之一的天威保變全面涉足新能源行業，并已擁有以多晶硅為原料的光伏新能源公司，通過將產業鏈延伸，再上項目、擴大產能也不擔心激烈的市場競爭。”
而據林福祥表示，東汽樂山硅材料分公司不僅產品質量可以達到電子級水平，而且其總公司東汽集團還涉足太陽能電池板行業、太陽能發電站等下端產業，這些都是公司擴大多晶硅產能的前提。
從“產能神話”到“達產尷尬”
多晶硅“過熱”竟是虛熱
當翻看網上資料中顯示的多晶硅項目投產產能數字時，無不令人觸目驚心。早在2007年，《中國新能源產業年度報告》就已顯示，目前國內已建和在建的多晶硅計劃產能高達6.356萬噸，到2008年大約可以形成1.8萬噸多晶硅年生產能力。2008年底，亞洲硅業6000噸、江蘇順大3000噸、洛陽中硅3000噸、寧夏陽光1500噸等大量千噸級多晶硅項目相繼也宣布投產。記者不僅疑惑，中國一年究竟能產出多少多晶硅？這個行業是否已經過熱？
“投產和達產完全是兩回事，多晶硅生產企業類似于化工企業，從投產到達產需要一段時間的調試。也就是說，設計能力為1000噸，短時間內產量很難達到1000噸，工藝技術水平相對完善的企業達產率也僅為80%左右。”東方汽輪機有限公司峨嵋半導體材料廠副廠長丁國江說。
樂山市永祥多晶硅有限公司總經理馮德志透露，一般多晶硅項目需要一年半左右的時間達產。劉小飛則透露，新光硅業2007年就開始投產的1260噸生產線2008年全年平均達產率也僅為65%。一位業內人士對記者說：“一些欲上市融資的多晶硅公司提出很高的投產概念，卻絲毫不提達產之事，可能意在資本市場上的融資或炒作。”
據丁國江介紹，雖然各多晶硅項目都運用改良西門子法工藝生產，但是各個企業系統的集成效率如何、模塊技術是不是最先進的、還原爐和精餾塔等重要設備的設計是否優化以及副產物的消化是否干凈，都直接影響其達產時間和達產率。
據四川省樂山市經委產業政策科提供數據，2008年樂山市多晶硅生產能力4560噸，2009年將達到近1萬噸，這只是計劃生產能力，2008年樂山市多晶硅實際產量為一千多噸，約占全國的25%。由此推算全國2008年實際產出為4000噸以上。但據四川省經委有關人士介紹，雖然多晶硅目前的“過熱”是“虛熱”，但仍然要警惕多晶硅長期內產量過剩的問題。“我們鼓勵已經開始施工的企業盡快地完成建設進度，已經投產的企業盡快達產，但是，我們不鼓勵再上新項目。”
從“污染惡魔”到“變廢為寶”
企業多渠道探索四氯化硅出路
業內專家表示，三氯氫硅和氫氣發生化學反應，除生成終端產品多晶硅之外，還包括四氯化硅等多種副產品。四氯化硅是高危產品，遇空氣遇水會產生對人體有害的氯化氫氣體。我國多晶硅產業前幾年一直沒有規模化發展，就是因為從技術上沒有找到妥善處理四氯化硅的方法。
“即便價格下跌，多晶硅生產利潤率仍較高，即使在金融風暴打擊下，幾個企業仍然決定在樂山投資建廠，當地老百姓、國家環保專家和官員不禁對多晶硅副產物的處理提出質疑。”樂山市經濟委員會副主任鄧貴銀表示，當地主管部門對這個問題從一開始就非常重視，堅持規模化生產必須有規模化的處理方法。
他介紹說，目前國內處理多晶硅在技術上已經開創出了兩個方式，一是將四氯化硅熱氫化后再生成生產多晶硅的原料，劉小飛表示，新光硅業主要使用這種方法，可以回收利用80%的四氯化硅。第二種方法就是通過化工工藝將四氯化硅轉化成高附加值的化工產品。據悉，樂山市引進了擁有將四氯化硅轉化成無毒無害的氣相二氧化硅(即白炭黑，一種納米材料)技術的一家公司，與當地多晶硅廠合作，將尾氣“變廢為寶”。據悉，這家公司目前具備6000噸的氣相二氧化硅的生產能力，即2萬噸四氯化硅的處理能力。此外，樂山科立鑫化工有限責任公司的硅酸乙酯生產線也能夠消化大量四氯化硅，生產出有機硅系列產品。鄧貴銀表示，在樂山已經投產的企業以及在建工程，都按照上述兩種處理方式對尾氣處理進行了規劃，解決了環保問題。
雖然各個企業都在多渠道探索處理四氯化硅問題，但是在技術上還有很多需要攻關的地方。丁國江表示，熱氫化一次性轉化率一般企業只能達到百分之十幾，能耗高，大循環1公斤多晶硅需要耗費60度電。
[評論]循環經濟+產業集群或是對付多晶硅“三高”妙計
傳統化工業中，生產燒堿產生的氫氣是排掉的，而多晶硅生產過程中則需要氫氣；在多晶硅的生產中，產生具有毒害的副產品四氯化硅和氯化氫，而四氯化硅又可被處理成氣相二氧化硅(即納米材料白炭黑)，白炭黑再被用于生產高附加值工業產品有機硅。生產有機硅可回收鹽酸全部用于草甘磷(一種農藥)生產原料，既減少排放、保護環境，還可降低草甘磷生產成本；并可回收工業硅粉用作生產三氯氫硅原料，可降低三氯氫硅生產成本2500元/噸。三氯氫硅又被用于生產多晶硅。
在四川省樂山市五通橋區“福華循環經濟園區”內，記者看到，燒堿、草甘磷、三氯氫硅、氣象二氧化硅等各種化工品生產線、正在建設的有機硅生產基地和7500千瓦的熱電聯產發電機組，都緊密相連相關。福華集團不是一個生產多晶硅的企業，它專門為五通橋區各多晶硅企業的生產做配套。“看似到處都是污染環境的廢品，通過循環利用，基本解決了污染的同時，還帶來額外的經濟收益。”福華通達農藥科技有限公司總經理張平俊對記者說，他所在的公司即便在金融風暴發生以后，仍然拿到了澳大利亞合作方20億美元的草甘磷訂貨合同。 |