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　　沖壓焊裝涂裝等多個環節實現100%自動化，生產線上不同顏色不同型號的車輛混線并進，上千種零件在智能系統支持下有序自動配送至工位……在智能技術的加持下，汽車生產車間像一整套高效聯動的系統，效率更高，不良率更低。業內人士表示，近年來，我國在汽車智能制造領域取得了一系列突破，并推進制造業整體智能化的進程。展望未來，我國汽車產業還需進一步加強相關技術研發投入，提升自主創新能力，推動轉型升級。

　　記者站在理想汽車常州工廠59000平方米的總裝車間里，一眼望去，大到電動機、天窗玻璃，小到門框密封條、各類螺栓，超過3000種零部件井然有序地被無人化的AGV小車運輸系統接手，沿著設定好的路線送往各個相應工位。貫通全部流程的工位一體化系統，不僅可以告訴工人經手車輛的全部相關信息，還能直接指導每個環節的安裝流程，工人只需要按照指示順序將螺栓放到指定位置，云端監控的工具就可以自動擰緊，保證每顆螺栓的擰緊質量和一致性。

　　“舉例來說，車門門框的密封條以往大多采用手動安裝的模式，由于手操誤差容易出現脫膠的情況，我們采用的智能安裝系統，員工只需要將密封條預裝到卡板上，就可以實現自動安裝，精度可以達到0.1毫米。從我們L系列量產到現在，還沒有一臺車出現過脫膠的問題。并且在智能化的系統加持下，一位員工可以兼顧多個安裝工位，節約大量人工工時。”理想相關負責人表示。

　　在焊接車間，智能化水平同樣在不斷提升。據了解，在常州工廠的焊接車間，理想使用超過600臺智能機器人，點焊、自沖鉚接等連接工藝自動化率達到了100%。

　　“一般來說，全新車型投產制造環節中，會存在6個月左右的‘生產爬坡’挑戰和1年左右的‘質量一致性’挑戰，即新產品快速‘上量’，會導致不良率和返修率大增。而通過自動化、數字化和智能化生產，實現了‘上市即上量、上量即高質量’。”理想汽車相關負責人說。

　　汽車被譽為“現代工業皇冠上的明珠”，是現代工業技術集大成者，也是公認的最能體現國家制造實力的重要標志之一。汽車制造智能化水平也一直走在各個制造業前列，數字孿生等技術的發展更是將汽車工業整個體系推向數字化、智能化。

　　在智能技術的加持下，一輛車的需求信息從銷售端一經輸入，千里外的各個車間立即自動響應，沖壓、焊裝車間準備車身，涂裝車間按照客戶需求全自動上色，流水線上不同顏色不同型號的車輛混線并進，安裝人員在智能系統的指引下絲毫不會出錯，一臺臺成品車輛“分分鐘”下線，汽車生產變成了一整套高效聯動的系統。

　　“2022年，利用數字仿真、生產過程自動化、生產管理可視化等手段，哪吒汽車實現了數字化精益生產，產能較2021年提升了60%，達到了年產8萬臺的能力。”哪吒汽車相關負責人說。吉利汽車貴陽制造基地相關負責人介紹，基于智能化的生產系統，車輛從總裝車間的第一道工序開始，最快只需要4至5個小時，一臺整車就可以下線。

　　汽車生產數字化、智能化的演進離不開政策的大力引導和支持。國務院此前發布的《新能源汽車產業發展規劃（2021—2035年）》要求，加快新能源汽車智能制造仿真、管理、控制等核心工業軟件開發和集成，開展智能工廠、數字化車間應用示范。加快產品全生命周期協同管理系統推廣應用，支持設計、制造、服務一體化示范平臺建設，提升新能源汽車全產業鏈智能化水平。

　　10月26日，工業和信息化部公示了擬入選的2023年度智能制造示范工廠揭榜單位和優秀場景名單，包括賽力斯電動汽車智能制造示范工廠、一汽-大眾青島汽車智能制造示范工廠等多個汽車智能制造項目入選。

　　地方層面也在積極推動汽車生產智能化。《江蘇省“十四五”新能源汽車產業發展規劃》提出，加快建設自動化、網絡化、信息化、智能化的高水平制造車間。《廣東省汽車零部件產業“強鏈工程”實施方案》也要求提升智能制造水平，包括加快建設智能工廠和數字化車間，提升生產裝備智能化、工藝流程智慧化和基礎數據網絡化水平等。

　　西部科學城智能網聯汽車創新中心總經理褚文博認為，目前中國汽車以及新能源汽車生產環節的智能化水平已經處于先進行列，數字制造技術應用廣泛。但在個別領域，還有較大的提升空間。例如，數字化設計和工業軟件等還存在較大的技術差距和短板。

　　“下一步，建議進一步加大科技創新投入，提升汽車制造業的自主創新能力和核心競爭力，突破一批關鍵核心技術和產業瓶頸，構建完善的創新體系和生態。”褚文博說。

　　中國汽車工業協會副總工程師許海東表示，未來，隨著我國數字化智能化技術的進一步發展，汽車行業的“黑燈工廠”將越來越多，汽車行業也將成為我國制造業智能化的領軍力量。